Polistirolo espanso e fresatura CNC: gestione delle polveri EPS e delle atmosfere esplosive in ambienti indoor

Il polistirolo espanso sinterizzato (EPS) deriva dalla trasformazione in due fasi di granuli di polistirene, che vengono sottoposti al contatto con agenti chimici e vapore acqueo ad alte temperature affinché il gas in essi contenuto si espanda, aumentandone così il volume fino a 40 volte rispetto a quello iniziale. I granelli espansi si compattano poi in un unico blocco.

Grazie alle sue proprietà chimiche e meccaniche - resistenza agli agenti atmosferici, basso peso specifico, scarsa conduttività termica, stabilità - l’EPS trova ampio uso nella produzione di imballaggi, packaging, profili architettonici ed in ambito edile, dove è impiegato in forma di pannelli murali e sagome di riempimento per l’isolamento termico e acustico degli edifici. 

In base alla destinazione d’uso i blocchi grezzi di polistirene possono avere diversa densità e, per diventare prodotti finiti, subiscono differenti fasi di lavorazione: la squadratura e il taglio con macchine a controllo numerico; la sagomatura, per ottenere forme personalizzate; la scultura, per produrre manufatti dai contorni irregolari o con dettagli specifici; la decorazione e altri trattamenti di finitura per applicazioni speciali. Attraverso la macinazione, l’EPS viene ridotto in microgranuli e riciclato per ricavare materia prima secondaria, da utilizzare come aggregante leggero, ammendante per i suoli o per la produzione di energia, grazie al suo elevato potere calorifico (1 kg di EPS sostituisce 1,2–1,4 litri di olio combustibile).

Data la versatilità delle sue applicazioni, il polistirene è dunque un materiale estremamente interessante dal punto di vista prestazionale. Tuttavia, l’abbondante quantitativo e la conformazione variabile delle polveri generate durante la sua lavorazione pongono alcune criticità – tra le quali il rischio di generazione di atmosfere potenzialmente esplosive e l’esigenza di dotarsi di sistemi di filtrazione adeguati in grado di gestire gli scarti. 

Spazi interni ristretti e atmosfere potenzialmente esplosive: un caso studio 

Un’azienda slovena produttrice di macchinari per la lavorazione dell’EPS ha commissionato a TAMA Aernova un impianto di filtrazione per il suo cliente finale.

TAMA Aernova ha progettato una soluzione appositamente studiata per il committente, seguendo ogni fase, dalla progettazione iniziale fino alla messa in opera e realizzando un'unità che ottimizza lo spazio in termini di superficie calpestabile, garantendo al contempo elevati standard di prestazioni e sicurezza.

Il filtro a maniche PULCO AIR ATEX è stato scelto per la sua capacità di sopportare flussi con alto contenuto di inquinanti, in questo caso per gestire le polveri generate dalla triturazione e dallo smistamento del polistirene.

All’interno del filtro, il sistema pneumatico di pulizia, comandato da un pressostato differenziale, facilita il distacco delle polveri grossolane dagli elementi filtranti, la precipitazione e lo scarico delle polveri di EPS residuo in continuo, grazie alla valvola stellare ATEX.

Nella progettazione ha avuto particolare rilievo la collocazione indoor del filtro, che è stato dotato di dispositivi di sfogo delle potenziali esplosioni flameless, che consentono il rilascio controllato della pressione in eccesso, come previsto dagli standard di protezione dalle esplosioni in spazi chiusi.

Grazie all'innovazione tecnologica e all'attenzione per la sicurezza, la soluzione proposta da TAMA Aernova risponde in modo ottimale alle esigenze del cliente, garantendo un ambiente di lavoro protetto e prestazioni elevate nel rispetto delle normative ambientali.