Scritto da Paola Piazzi

Impianti di verniciatura a polvere: cosa prevedono EN 16985, ATEX ed EN 17348?

Chi progetta o gestisce impianti di verniciatura a polvere sa già che la cabina, da sola, non basta. Quello che fa davvero la differenza tra un impianto sicuro e uno che espone lavoratori e produzione a rischi concreti è il sistema di aspirazione e filtrazione che ci sta dietro. Nella verniciatura a polvere, l'aria che circola nell'ambiente di lavoro trasporta particelle che, superata una certa concentrazione, possono generare un'atmosfera esplosiva: è su questo che la normativa entra nel dettaglio, con requisiti precisi che non tutti gli impianti in circolazione rispettano davvero.

In questo articolo vediamo:

• Cosa dicono le normative sulle cabine di verniciatura a polvere, in sintesi?
• Cosa prevede la EN 16985 per le cabine di verniciatura a polvere?
• Il ricircolo dell'aria è ammesso nelle cabine di verniciatura a polvere?
• Cosa cambia con la normativa ATEX per gli impianti di aspirazione?
• Come si traduce la norma in un impianto di aspirazione reale?
• Quali errori si commettono più spesso nella progettazione di questi impianti?

Cosa dicono le normative sulle cabine di verniciatura a polvere, in sintesi?

La norma di riferimento per gli impianti di verniciatura a polvere e per le relative cabine, in Europa, è la UNI EN 16985, in vigore dal 2019, che ha sostituito EN 12215, EN 12981 ed EN 13355. Definisce i requisiti di sicurezza su ventilazione, ricircolo dell'aria, protezione da esplosione e incendio. Nella verniciatura a polvere il rischio principale è l'atmosfera esplosiva generata dalle particelle disperse in aria: per questo i componenti dell'impianto di aspirazione installati in zona classificata devono essere certificati ATEX secondo la Direttiva 2014/34/UE. A questo si affianca, dal 2023, la EN 17348:2022, dedicata specificamente ai sistemi di aspirazione industriale che trattano polveri combustibili.

Cosa prevede la EN 16985 per le cabine di verniciatura a polvere?

La UNI EN 16985 è, dal 2019, lo standard tecnico di riferimento per la sicurezza delle cabine di verniciatura, comprese quelle per l'applicazione di prodotti vernicianti in polvere, ambito prima coperto dalla EN 12981 e oggi assorbito nella norma unica. Prima della sua entrata in vigore, i costruttori dovevano fare riferimento a tre norme distinte, con qualche sovrapposizione e alcune zone grigie tra un tipo di cabina e l'altro. La norma unica ha semplificato questo quadro, ma ha anche innalzato l'asticella su alcuni aspetti, in particolare la protezione da esplosione.

La norma definisce i pericoli più rilevanti legati alle cabine di verniciatura:

• rischi elettrici, termici e meccanici;
• rischi da guasto o malfunzionamento dei dispositivi di sicurezza;
• rumore;
• esposizione a sostanze dannose per la salute;
• rischio di esplosione e incendio, con particolare attenzione alle applicazioni automatiche e manuali.

Per ciascuno di questi ambiti, la norma non si limita a fissare un principio generale, ma indica requisiti misurabili: portate d'aria minime, criteri di ventilazione, condizioni per l'utilizzo di dispositivi di sicurezza come le valvole di sfogo o i sistemi di rilevazione incendio. È questo livello di dettaglio tecnico che rende la EN 16985 uno strumento operativo, non solo un riferimento formale da citare in un fascicolo tecnico.

Una precisazione utile: la conformità CE di una cabina è responsabilità del costruttore, e per casi particolari — un impianto esistente certificato secondo le vecchie norme, un'integrazione in una linea più ampia — è opportuno rivolgersi a un consulente specializzato in marcatura CE. In questo articolo ci concentriamo sugli aspetti tecnici della norma, quelli che riguardano da vicino chi progetta l'aspirazione.

Il ricircolo dell'aria è ammesso nelle cabine di verniciatura a polvere?

Sì: nella verniciatura a polvere il ricircolo dell'aria è ammesso, a differenza di quanto previsto per il liquido, ma solo a una condizione precisa. Il paragrafo 4.7.1.1 della EN 16985 lo dice chiaramente: per le cabine a liquido l'aria di scarico deve essere sempre convogliata all'esterno, evitando qualsiasi ricircolo di aria contaminata; per la polvere, invece, il filtro del sistema di recupero deve garantire che la concentrazione residua nell'aria ricircolata resti sotto il 10% dei limiti di esposizione.

Per il liquido, quindi, l'aria va sempre scaricata all'esterno; per la polvere il ricircolo è ammesso, ma solo sotto quella soglia.

Un'attenzione in più per chi lavora su scala europea: la norma è identica in tutti i paesi CEN, ma i limiti di esposizione su cui si calcola quel 10% sono fissati a livello nazionale e possono essere più severi da un paese all'altro. Un impianto a norma in Italia va quindi sempre riverificato sui limiti di esposizione del paese di destinazione.

Cosa cambia con la normativa ATEX per gli impianti di aspirazione?

La normativa ATEX (Direttiva 2014/34/UE) impone che ogni componente installato in zona classificata come atmosfera potenzialmente esplosiva sia certificato per quel rischio specifico. Le polveri combustibili disperse in aria durante il processo di verniciatura rendono l'atmosfera all'interno e a valle della cabina potenzialmente esplosiva: è qui che la direttiva entra in gioco.

In pratica, ogni componente dell'impianto di aspirazione che si trova in zona classificata — cicloni, filtri, ventilatori, componentistica elettrica — deve essere certificato ATEX e scelto in coerenza con la classificazione di zona specifica dell'impianto. Non è una voce accessoria del capitolato: è quella che determina se l'impianto può essere installato e messo in funzione legalmente in quel contesto.

La classificazione delle zone, per le polveri combustibili, distingue tre livelli di rischio in base alla frequenza e alla durata con cui può formarsi un'atmosfera esplosiva:

• zone dove la nube di polvere è presente in modo continuo o frequente — tipicamente l'interno di cicloni e filtri;
• zone dove è probabile che si formi durante il normale funzionamento;
• zone dove la presenza è solo accidentale o di breve durata.

Ogni componente dell'impianto va scelto in base alla zona in cui è installato: un ventilatore posizionato all'interno di un condotto che convoglia aria satura di polvere richiede un livello di protezione diverso da uno installato a valle di un filtro che ha già abbattuto la concentrazione.

Questa classificazione, insieme alla valutazione complessiva del rischio esplosione, va documentata e mantenuta aggiornata: è la base su cui si costruisce la sicurezza dell'intero impianto, e va rivista ogni volta che cambiano condizioni di processo, materiali trattati o layout dell'impianto stesso.

Sul fronte del sistema di aspirazione in sé, dal 2023 è inoltre in vigore la EN 17348:2022, che definisce i requisiti tecnici specifici per gli impianti di aspirazione industriale destinati ad atmosfere con polveri combustibili — una norma complementare alla EN 16985, che si concentra sulla cabina.

Come si traduce la norma in un impianto di aspirazione reale?

Tutto quello che abbiamo visto finora si traduce, nella pratica, in un aspiratore industriale composto sempre da due elementi:

• un filtro a secco equipaggiato ATEX, dimensionato per garantire la soglia del 10% anche in condizioni di ricircolo;
• un ventilatore ATEX, certificato in base alla zona di installazione.

A questi si può aggiungere un ciclone separatore come primo stadio: tipico delle linee ad alto volume, dove riduce il carico sui filtri. Nel monocolore a volumi contenuti si usa più spesso il solo recupero a cartuccia, senza ciclone — è una scelta impiantistica, non un requisito di norma.

Recuperare la polvere captata riduce gli sprechi, ma resta pienamente vantaggioso solo nel monocolore. Nel cambio rapido colore la polvere viene spesso scartata per non mescolare i pigmenti: qui il vantaggio economico sta nella velocità del cambio, non nel recupero.

Progettiamo i nostri sistemi di aspirazione e filtrazione per cabine di verniciatura a polvere partendo proprio da questo equilibrio: portata d'aria, efficienza di filtrazione e certificazione ATEX vanno dimensionati insieme, non uno alla volta. Filtro, ventilatore ed eventuale ciclone certificati ATEX non bastano da soli: serve una valutazione del rischio esplosione che consideri l'impianto nel suo complesso, non i singoli componenti.

Filtro a cartuccia ATEX e ciclone separatore: un impianto Tama Aernova per verniciatura a polvere

Quali errori si commettono più spesso nella progettazione di questi impianti?

Dall'esperienza su impianti esistenti, gli errori più comuni non riguardano quasi mai la scelta dei componenti singoli — che oggi sono generalmente disponibili con certificazioni corrette — ma l'integrazione e la gestione nel tempo:

• sottodimensionamento della portata: un impianto dimensionato sui volumi di produzione iniziali, senza margine per un successivo aumento del ritmo produttivo, finisce per lavorare fuori dai parametri previsti;
• manutenzione non programmata: un filtro che perde efficienza senza essere monitorato può silenziosamente portare l'impianto fuori conformità, molto prima che qualcuno se ne accorga da un calo di prestazioni visibile;
• valutazione del rischio esplosione non aggiornata: cambi di materiale, di processo o di layout dell'impianto richiedono una revisione della classificazione delle zone, che spesso viene rimandata o dimenticata;
• impianti "assemblati" da componenti eterogenei: quando ciclone, filtro e ventilatore provengono da fornitori diversi e non sono stati pensati per lavorare insieme, la responsabilità di garantire la conformità dell'impianto nel suo complesso diventa difficile da attribuire con chiarezza.

Per questo seguiamo i nostri impianti come sistema integrato, dalla fase di progettazione alla manutenzione programmata nel tempo, non come somma di componenti singoli assemblati una tantum.

Il vostro impianto è davvero a norma? Contattateci per una consulenza tecnica su misura.

Domande frequenti

Il ricircolo dell'aria è ammesso nelle cabine di verniciatura a polvere? Sì, a condizione che il filtro garantisca una concentrazione di polvere residua nell'aria ricircolata inferiore al 10% dei limiti di esposizione. Sopra quella soglia, l'aria deve essere scaricata all'esterno.

Perché serve la certificazione ATEX su un impianto di aspirazione per polveri di verniciatura? Perché le polveri combustibili disperse in aria creano un'atmosfera potenzialmente esplosiva. Ogni componente installato in zona classificata — ciclone, filtro, ventilatore — deve essere certificato per quel rischio specifico.

Un ciclone separatore basta per rispettare la normativa? No. Il ciclone è tipicamente il primo stadio di un impianto più completo, che comprende anche filtrazione fine e ventilazione, tutti dimensionati e certificati in coerenza con i requisiti della norma e con la classificazione ATEX del sito.

Come si sceglie il sistema di filtrazione giusto per la propria cabina a polvere? Dipende dai volumi da trattare, dalla classificazione ATEX dell'ambiente, dall'obiettivo di recupero del materiale e dalla necessità o meno di ricircolare l'aria in reparto. È un dimensionamento che va fatto caso per caso, non con soluzioni standard.

Cosa succede se un filtro perde efficienza senza che nessuno se ne accorga? La concentrazione di polvere residua nell'aria ricircolata può superare la soglia consentita dalla norma, mettendo a rischio la salubrità dell'ambiente di lavoro. Per questo un impianto ben progettato prevede sensori di pressione differenziale che segnalano la saturazione del filtro prima che diventi un problema.

Un impianto assemblato con componenti di fornitori diversi può essere conforme alla EN 16985? Solo se l'integrazione complessiva è stata valutata come sistema unico, con una classificazione delle zone e una valutazione del rischio esplosione coerenti con tutto l'impianto. La sola certificazione ATEX dei singoli componenti non basta a garantire la conformità dell'insieme.